Калъп за фарове

Днешните рефлектори на BMC (bulk molding joint) са козметични части със сложни криви и форми. Техните параболични повърхности са механизмите за насочване на светлината. С преминаването към прозрачни лещи всякакви несъвършенства по повърхността на параболата могат лесно да бъдат забелязани. Предимно предното осветление трябва да се придържа към строги спецификации по отношение на разпределението на светлинния интензитет по предната посока на изгледа на водача. Всяко несъвършенство на параболичната повърхност може да причини проблеми с метализирането на рефлектора и потенциално да изкриви или промени интензитета и посоката на светлинния лъч.

1.Бързо попълване. Завършените рефлектори изискват повърхностно покритие със супер висок гланц, което е равномерно във всички области на параболата. Всички вариации или дефекти в това покритие ще бъдат подчертани, когато рефлекторът е метализиран. За да се притисне смолата към повърхността, за да се постигне по-добър повърхностен гланц и консистенция, се използват по-високи от нормалните температури на формата. Но материалът може да започне да се установява веднага щом удари гореща инструментална стомана.

Следователно BMC трябва да се инжектира с много висока скорост, за да се осигури равномерно втвърдяване по цялата повърхност на формоване. Типичните нива на запълване трябва да са под 2 секунди. Пресата трябва да е оборудвана за такова високоскоростно инжектиране, без забавяне между началото на инжектирането и пълното пълнене.

2. Високо налягане. Високоскоростното пълнене буквално оказва допълнителен натиск върху машината. BMC е неподвижен пред винта и трябва да бъде стартиран и преместен бързо във формата, за да се предотврати преждевременно омрежване. Така че пресата, която формира рефлектори за фарове, трябва да е в състояние да генерира минимум 20,000 psi инжекционно налягане, за да ускори BMC напред, за да се получат качествени повърхностни покрития. Konowal препоръчва машина, способна да произвежда налягане на впръскване от поне 22,000 до 23,000 psi.

3. Точна повторяемост на размера на изстрела. Ако размерите на изстрела варират, налягането в кухината ще варира от изстрел до изстрел. Това означава, че покритието на повърхността също ще варира в зависимост от снимката.

С всички издатини, отвори за крепежни елементи и дупки за крушки в днешните рефлектори, има много потенциал за светкавица. Ако размерите на снимките варират, светкавицата също. Вариациите в нивото и дебелината на светкавицата затрудняват използването на рентабилна автоматизация за отстраняване на светкавицата. Освен това, ако светкавицата не е отстранена правилно, тя може да се счупи, когато частта е метализирана или сглобена, което води до бракуване на крайния продукт.

И така, управлението на инжекционния модул със затворен контур - или със сервоелектрически клапани на хидравлична преса, или променливотокови сервомотори на изцяло електрическа е задължително. Също така е важно конструкцията на винта да отговаря на изискванията на използвания материал и мощността на двигателя на винта.

4. Точност на нагряване на мухъл и време за възстановяване. Температурата на повърхността на формата е от решаващо значение за получаване на висок гланц за леене под налягане на фарове. Ако температурите на матрицата на рефлектора на фаровете не са достатъчно високи, полиестерните молекули в BMC няма да се втвърдят напълно, което води до кратери и ями в готовите части: недостатъци, подчертани от метализацията.

Източникът на нагряване на матрицата трябва да е достатъчен и температурите на матрицата трябва да се поддържат в рамките на ±5 градуса F. Най-добре е нагревателите на матрицата да са интегрирани в управлението на машината за лесно наблюдение.

Когато формована част се изхвърли, топлината се отстранява от формата. Нагревателната верига на матрицата трябва да може бързо да възстановява загубената след изхвърляне топлина, за да се поддържа повторяемостта от изстрел до изстрел.

Отоплителната верига с по-малък размер ще удължи времето на цикъла и ще увеличи вероятността от повърхностни петна по формованата част

5. Задръжте профила на налягането. Потокът на материала след инжектиране във формата създава напрежение в формованата част, което може да причини повърхностни несъвършенства. Тънките вентилационни отвори и участъците в рефлекторите трябва да бъдат втвърдени преди прилагане на по-високо налягане на задържане, необходимо за притискане на смола към повърхността на детайла, за да се създаде високогланцово покритие.

Въпреки това, материалът ще се движи във формата и линиите на потока или повърхностните петна ще бъдат очевидни, ако този натиск бъде приложен преждевременно. Изключително важно е да се профилира задържане на налягането, за да се създаде първо уплътнение и след това да се създаде необходимото налягане. Следователно, машини със затворен контур на задържане и контрол на налягането на пакета са добри.

6. Охлаждане на цевта. Вариациите в температурата на цевта ще променят размера на изстрела и налягането на материала, като по този начин влияят върху качеството на повърхността на формованата част и нивото на произведената светкавица. Варелите с водно охлаждане са задължителни. Водните канали, обработени в стената на цевта, осигуряват най-добър топлопренос.

Наличието на поне две независими зони, контролирани от контролери за температурата на водата с точност до ±5 градуса F. Както при контролите за нагряване на формата, те трябва да бъдат свързани с контролера на пресата. И в двата случая такива интерфейси позволяват да се задават алармени граници и могат да спрат производството, преди да бъдат произведени части за скрап.

7. Възвратен клапан. Възвратен клапан, специално проектиран за термореактивно формоване, е от съществено значение за точността на управление на изстрела, необходима за формоване на рефлектори за фарове.

Ако хлабината между контролния пръстен и стената на цевта не е достатъчно голяма за обработка на BMC, може да настъпи преждевременно втвърдяване, тъй като има твърде много топлина на срязване в материала, докато преминава през възвратния клапан. Това може да развали покритието на повърхността. Обратно, ако хлабината е твърде голяма, материалът ще изтече покрай възвратния клапан по време на инжектиране, компрометирайки консистенцията от изстрел до изстрел.

8. Машинна скоба. С високите скорости на впръскване и включени налягания, дизайнът на скобата е ключов. Той трябва автоматично да компенсира промените в температурата на свързващата щанга, за да осигури равномерно и постоянно блокиране. Също така трябва да е достатъчно здрав, за да елиминира движението по време на инжектиране. Всяко движение ще създаде по-високо ниво на светкавицата и ще освободи така нареченото „уплътнение под налягане“, споменато по-горе, което е необходимо за създаване на козметична повърхност.

Тъй като комплектите фарове все повече се превръщат в аеродинамична характеристика на автомобилния дизайн, рефлекторите на фаровете стават все по-големи. Така че пресата трябва да има подходящо разстояние между връзките.

Ако разстоянието между свързващите пръти е недостатъчно, сърцевината и кухината ще изпаднат извън най-здравата част на скобата и ще позволят на формата да се отвори по време на инжектирането.

9. Рефлектор на ежектора за фарове. Ежекторните щифтове, естествените отвори за освобождаване на уловени газове, могат да се износят и да не позволят правилното натрупване на налягане във формата. Ежекторната система трябва да се направлява точно и да има точен контрол на позицията, за да се сведе до минимум това явление.

Повечето термореактивни преси използват фрези с ежектор, за да създадат чиста следа от вратата при деактивиране на части. Машините трябва да могат да задават и задействат налягането, скоростта и позиционирането на ежекторите, докато формата е затворена.

10. Вакуумна адаптивност. За да се елиминират кухините и проблемите с овъгляването, причинени от въздуха, уловен във формата, се препоръчва вакуумна помощ във формата, както и използването на вентилационни отвори.

Вакуумната система е свързана с вакуумен пръстен на рефлекторната шприцформа. Вакуумът се прилага преди и по време на инжектирането, докато материалът запълни частта. Посочената машина трябва да може да сигнализира на вакуумната система кога да се включи и изключи.

Всяка година стотици милиони фарове отиват в нови превозни средства и в автомобилния пазар за резервни части, така че е важно да се правят качествени форми за фарове и да се управляват всички процеси, тъй като шприцоването на фаровете носи великолепни печалби.

Популярни тагове: матрица за фарове, производители на форми за фарове в Китай, производители, Достъпна плесен на лампата, Алуминиева форма на лампата, Ъглна плесен на лампата, Мухъл от подсветка, МАРКА МОРКА, Външна светлинна плесен